롤러 코팅 방법은 기본적으로 큰 - 영역 플레이트 및 스트립의 코팅 및 바닥, 캐비닛 보드, 멜라민 보드, 밀도 보드, 코일, 종이, 천, 천, UV {}} 커링 코팅과 같은 평평한 판의 코팅에 적합합니다. 롤러 코팅 방법은 높은 코팅 효율의 장점, 실현하기 쉬운 연속 생산, 우수한 코팅 외관 품질, 쉬운 필름 두께 제어, 오염이 낮으며 인쇄와 함께 사용할 수 있습니다. 단점은 코팅 된 물체의 모양이 너무 좁아서 3 - 치수 워크 피스를 코팅 할 수 없으며 장비 투자가 크다는 것입니다.
(1) 코팅 점도 조정
사용 된 코팅의 점도는 코팅의 균일 성과 두께에 큰 영향을 미칩니다. 코팅의 점도가 낮을 때, 롤러의 습윤성이 크고, 코팅 된 물체의 표면의 코팅 분포는 비교적 균일하지만, 불충분 한 페인트 공급과 얇은 코팅을 유발할 수 있습니다. 코팅의 점도가 높으면 위의 상황과 반대이며, 두꺼운 코팅과 균일 성이 좋지 않을 수 있습니다. 경험에 따르면 롤러 코팅 방법은 40-150 년대 (코팅 -4 컵) 사이의 점도가있는 코팅에 적합합니다.
(2) 코팅 두께의 제어
코팅 두께의 쉬운 제어는 롤러 코팅의 주요 이점입니다. 위에서 언급 한 바와 같이 코팅 점도를 조정하는 것 외에도 페인트 롤러의 속도 또는 페인트 롤러와 코팅 될 물체 사이의 거리를 조정하여 두께를 제어 할 수 있습니다. 동일한 - 방향 롤러 코팅 방법의 경우 페인트 롤러 속도가 빨라질수록 코팅이 얇아지고 속도가 느리면 코팅이 두껍습니다. 페인트 롤러와 코팅 될 물체 사이의 거리가 클수록 코팅이 두껍고 그 반대도 마찬가지입니다. 리버스 롤러 코팅 방법의 경우 조정이 약간 더 복잡하며 피드 롤러와 페인트 롤러 사이의 압력 및 속도 비율은 코팅 두께에 영향을 미칩니다.